Vakuumhärten

RÜBIG
 Vakuumhärten

Maximaler Ofennutzraum: 1.200 x 900 x 900 mm (L x B x H)
Maximales Chargengewicht: 2.500 kg

Terminplan Bestellschein

R.VAC+® repräsentiert die Gesamtheit der innovativen Vakuumhärteverfahren, die innerhalb der RÜBIG Härtetechnik angewandt werden.

Diese spezialisierten Verfahren zeichnen sich durch eine präzise Prozesskontrolle und einzigartige Qualitätsstandards aus, die eine konstante Härte, außergewöhnliche Zähigkeit und eine ideale Mikrostruktur der bearbeiteten Bauteile sicherstellen. Das Vakuumhärten, als Teil dieser hochentwickelten Technologiepalette, ist speziell für solche Bauteile konzipiert, die gegenüber Verformungen besonders empfindlich sind. Es findet Anwendung bei der Verarbeitung von Präzisionsteilen, komplex geformten Bauelementen und hochwertigen Werkzeugen, die nicht nur extremen Beanspruchungen standhalten müssen, sondern auch höchste Ansprüche an eine reine und glänzende Oberflächenbeschaffenheit erfüllen sollen.Dies ist besonders wichtig für Anwendungen, bei denen die ästhetische Erscheinung genauso kritisch ist wie die mechanische Leistungsfähigkeit. Durch die Anwendung der R.VAC+® Technologie in der RÜBIG Härtetechnik können Kunden somit von einer überlegenen Behandlungsqualität profitieren, die die Langlebigkeit und Zuverlässigkeit ihrer Komponenten unter verschiedensten Einsatzbedingungen garantiert.

 

VORTEILE VON R.VAC+®

Minimaler Verzug.

Metallisch blanke Oberflächen.

Keine negative Beeinflussung der
Bauteiloberfläche.

Optimale Gefüge bei minimaler
Maßänderung.

Höchste Reproduzierbarkeit.

Mehrere Thermoelemente am Bauteil ermöglichen höchste Prozesssicherheit.

Öfen zertifiziert nach Luftfahrtnorm
AMS 2750E und CQI9.

Auf Werkstoff und Bauteil maßgeschneiderte
Wärmebehandlung.

R.VAC+® Verfahren im Überblick

Abschreckung mit Stickstoff

Vakuumhärten

Vakuumhärten ist das Härteverfahren für verzugsempfindliche Präzisionsbauteile, Formteile und Werkzeuge mit hohen Anforderungen an eine saubere, blanke Oberfläche. Das Abschrecken erfolgt mit Gasstrom im Überdruck, der variiert werden kann, um die Abkühlungsbedingungen an die Bauteilanforderungen anzupassen. Die Werkstücke bleiben metallisch blank und zeigen keine Beeinflussung der Oberfläche (Verzunderung, Entkohlung), woraus ein niedrigerer Aufwand für die Hartbearbeitung gegenüber anderen Härteverfahren (z. B. Schutzgashärten) resultiert. Deshalb werden teure Einzel- und Serienwerkzeuge sowie hochwertige Formen und Bauteile im Vakuumofen wärmebehandelt.

Vorteile:
  • wenig Verzug

  • Metallisch blanke Oberflächen

  • Höhere Werkzeugstandzeiten

  • Präzise Dokumentation der komplizierten Prozessabläufe

  • Absolut reproduzierbare Behandlung

Abschreckung mit Helium

Helivac®

HELIVAC® stellt ein Sonder­verfahren des Vakuum­härtens dar, welches bei höchsten Anforder­ungen an die Bauteil­eigenschaften Verwendung findet.

Durch die Verwendung von Helium anstelle von Stickstoff als Ab­sch­reck­medium resultieren folgende Vorteile:

  • Vorteile wie beim Vakuumhärten

  • minimaler Verzug

  • maximale Maßhaltigkeit

Helium- oder Stickstoffabschreckung

Udak

Die Unterdruckaufkohlung (auch Niederdruckaufkohlung) mit nach­folgender Gasabschreckung ist eine moderne Variante der Einsatz­härtung. Im Vergleich zur klass­ischen Gasaufkohlung mit Ölab­schreckung kommen hier die Vorteile der Vakuumtechnik in Kombination mit der Gasab­sch­reckung zu tragen:

  • Verzugsarm
  • Keine Randoxidation

  • Auch für höher legierte Stähle geeignet (keine Passivierung)

Geeignete Werkstoffe:
  • Alle lufthärtenden Einsatzstähle (z.B. M50NiL, 300M, 18CrNiMo7-6, 18CrNi8)

  • Auch hochlegierte Stähle (z.B. X38CrMoV5-1)

Vorteile der Unterdruckaufkohlung:
  • Optimale Gleichmäßigkeit auch bei komplizierter Bauteil­geo­metrie und dichter Char­gierung

  • Randoxidationsfreie Oberfläche

  • Saubere und blanke Oberfläche

  • Aufkohlung von hochlegierten, passivierenden Stählen  

UDAK Datenblatt

Ohne Flussmittel

Vakuumlöten

Vakuumlöten bzw. Hochtemperatur­löten unter Vakuum ist ein ther­misches Fügeverfahren, um Werk­stoffe / Bauteil­komponenten fest und stoff­schlüssig miteinander zu verbinden. Durch dieses Ver­fahren können komplexe Geometrien (z.B. komplizierte Kühl­kanäle) bzw. mehrere Fügestellen / Nahtstellen in einem Prozess verbunden werden. Durch die hohe Temperatur in Kombination mit einem reduzierten Druckbereich (0,08 – 1 mbar) wird die werkstoff­abhängige Oxidschicht thermisch aufgebrochen und ersetzt somit die Anwendung von Fluss­mittel.

Durch eine optimale Prozess­führung und entsprechender Lote, können die Bauteile nicht nur fest und stoff­schlüssig miteinander ver­bunden, sondern auch gleich­zeitig gehärtet (Vakuum­härten) werden. Aus diesem Grund verwenden wir hauptsächlich eine Kupferbasis bzw. Nickel­basislote. Um optimale Löt­verbindungen zu erzeugen, müssen entsprechende Spalte und Lotdepots bereits bei der Kon­struktion berücksichtigt werden.

Stahl und Nicht-Eisen-Metalle

Lösungsglühen und Auslagern

Aushärten oder Auslagern (Anlassen) ist immer in Kombination mit einem vorhergehenden Lösungsglühen und Abschrecken zu verstehen. Durch diese Behandlung werden in Ab­hängigkeit von Material  und Tem­peratur im Zeitverlauf feine Aus­scheidungen (kohärent, teil­kohärent oder inkohärent) in der Grundmatrix gebildet. Diese feinen Ausscheid­ungen (Phasen) behindern die Bewegungen von Versetzungen und steigern dadurch die Festigkeit.

Die Festigkeit/Härte und die mechanischen Eigenschaften werden durch die Auslagerungs­temperatur bestimmt. Je nach Werkstoff (z.B. spezielle rostfreie Stähle, Maraginstähle, Titan, Aluminiumlegierungen, Bronze­legier­ungen) liegt die Auslagerungs­temperatur (Anlass­temperatur) im Bereich von 150° C – 500° C.

Wie können wir unterstützen?

Wir beraten Sie sehr gerne persönlich. Kontaktieren Sie uns und erhalten Sie eine detailierte Auskunft über die von Ihnen gewünschte Behandlung!

jetzt anfragen